Durante il processo di stampa, il materiale viene completamente fuso? Ci sono porosità all’interno o in superficie?
I componenti stampati in metallo con tecnologia LMF (Laser Metal Fusion) hanno generalmente superficie rugosa ma sono caratterizzati da altissime densità, prossime al 100%, visto che il materiale viene completamente fuso e non sinterizzato.
Cosa bisogna fare dopo il processo di stampa?
I manufatti prodotti tramite tecnologie LMF metallo possono essere oggetto di trattamenti termici per rilassamento delle tensioni residue derivanti dal processo stesso e per incrementare le proprietà meccaniche (in base al materiale, sono possibili diverse tipologie di invecchiamento, che possono influire su durezza, resistenza a trazione e duttilità).
La necessità di ridurre la rugosità superficiale o soddisfare tolleranze dimensionali molto strette richiede di utilizzare, sui manufatti prodotti diverse tecnologie di finitura e ripresa superficiale. In base al materiale è possibile utilizzare tecnologie di asportazione truciolo (tornitura, fresatura), Elettroerosione, Lucidatura o elettrolucidatura, rivestimenti superficiali (PVD).
È possibile stampare materiali altamente reattivi all’atmosfera? Quali sono i rischi?
Tutte i materiali sono in maniera diversa reattivi a particolari reagenti. Per questo il processo all’interno della camera di lavoro avviene sempre in presenza di un gas inerte e la concentrazione di ossigeno è molto bassa (inferiore a 0.3%).
Nel caso di materiali altamente reattivi come leghe di Alluminio e Titanio le macchine vengono attrezzate con sensori del contenuto di Ossigeno che permettono di scendere al di sotto delle 100 parti per milione (100ppm).
I rischi correlati alla gestione di materiali reattivi sono eliminati durante il processo di lavoro. Per eliminare ogni pericolosità durante l’attrezzaggio le macchine identificate dalla sigla RM (reactive materials) hanno una porta con guanti che permette di movimentare la polvere sempre in atmosfera inerte evitando ogni contatto tra materiale ed ambiente esterno
I metalli preziosi sono particolarmente riflettenti alle lunghezze d’onda tipiche dei laser infrarosso da 1047nm. Alcuni allestimenti delle macchine MYSYNT100, contraddistinti dalla sigla PM (precious metal), utilizzano lo spot laser con un diametro ridotto a 30µm per aumentare la densità di energia, a parità di potenza laser.
Queste macchine sono inoltre contraddistinte da kit di cilindri intercambiabili per modificare il campo di lavoro Ø100mm a 63.5mm e 34mm
I parametri di processo sono liberamente modificabili in tutte le serie MYSINT, permettendo l’utilizzo di polveri provenienti anche da altri fornitori oltre a Sisma. I parametri aperti facilitano inoltre attività di ricerca e sviluppo volte alla caratterizzazione di nuovi materiali e applicazioni.
La pulizia all’interno della camera durante il processo di costruzione è importante per assicurare qualità e ripetibilità.
Un flusso di gas protettivo laminare e parallelo al piano di lavoro permette l’asportazione degli ossidi e fumi derivanti dal processo. Il gas viene aspirato, filtrato e reimmesso in camera di lavoro. Il flusso è progettato per minimizzare ricircoli all’interno della camera che rischierebbero di sporcare il vetro protettivo e influenzare negativamente la buona riuscita del processo.
Il cambio materiale in macchine con sistema a cilindri è molto veloce, un operatore esperto può effettuare un cambio di materiale completo su MYSINT100 in meno di un’ora e su MYSINT300 in circa 2-3 ore.
Nella macchina MYSINT100 è possibile eseguire la rimozione della polvere non fusa attorno al pezzo per estrarre il componente direttamente in macchina, spostando tutta la polvere che deve essere setacciata nel cilindro di recupero e poi utilizzando periferiche esterne da laboratorio per la setacciatura delle polveri.
MYSINT 200 consente la rimozione della polvere non fusa durante il processo in camera di lavoro. I guanti presenti sulla porta della camera di lavoro consentono all’operatore di lavorare in atmosfera inerte e l’aspiratore opzionale permette di completare la rimozione della polvere all’interno della camera in atmosfera inerte.
Per MYSINT300 è disponibile un intero ecosistema di periferiche che consentono di eseguire le operazioni di rimozione, aspirazione e setacciatura della polvere non solidificata attorno al pezzo, in stazioni esterne automatiche o semi automatiche, eliminando ogni contatto tra operatore e polvere.
Le macchine MYSINT100 nella configurazione standard, RM, DUAL e DUAL RM hanno un campo di lavoro di Ø100x1000mm.
Le configurazioni di MYSINT100 PM, PMRM e RM PRO hanno un campo di lavoro massimo di Ø100x80mm.
Con MYSINT 200 è possibile costruire particolari fino ad un diametro Ø200 per 200mm di altezza.
La macchina MYSINT300 ha un campo di lavoro da Ø300x400mm. Il doppio cilindro di carico permette di sfruttare l’intero volume di costruzione senza pause durante il processo per il carico di nuova polvere.
La geometria più piccola dipende da una combinazione di macchina e materiale:
MYSINT100 con beam spot 30µm (PM, PMRM) permettono di costruire geometrie inferiori a 0.1mm
MYSINT100 ed EVEMET200 con beam spot da 55µm permettono di costruire geometrie a partire da 0.15mm
MYSINT300 è caratterizzata da un beam spot variabile da 100 a 500µm, portando la geometria minima a circa 0.2/0.25mm
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